三“管”齐下创佳绩 ——中铝洛阳铝加工熔铸车间“奇迹”创造侧记

在中铝洛阳铝加工公司三年持续增盈攻坚战中，下属的熔铸车间三“管”齐下，通过制定和实施“管理强基础、提质调结构、创新提效益”的工作思路和管理举措，率先成为公司经营效益提升最为显著的先进集体，以持续提升产能和年度产能超出设计10%的优异成绩，创造了公司历史上的“奇迹”。

　　管理强基础

　　洛阳铝加工熔铸生产线上马的初心是就地消化生产10万吨高精度铝板带所产生的废料，通过熔铸工序生产大板锭为热轧提供原料。熔铸生产线年设计产能为5万吨毛锭，双线运行。2008年投产以来，因各种原因历经9年不能达产,还有过5年单线运行的窘境，产能始终发挥不到一半，造成了巨大的资源和成本浪费。2016年四季度，熔铸车间在新一届经营班子的领导下，针对历史遗留问题多、设备闲置时间长、质量问题频发等问题逐步梳理，以成本、质量、效率为主导，建立完善各种管理制度和考核办法，促使熔铸线“起死回生”：一是请“医”问“药”，开展“走出去，请进来”活动，邀请行业专家到车间指导，全面梳理人力、技术、生产组织和原料保障等方面存在的短板的同时，组织骨干到先进企业参观取经；二是加强党小组政治思想教育，组织熔铸车间党员、骨干人员召开专题会议，讲形势、讲机遇、讲担当，凝聚全员共识，提升信心和士气；三是加强制度建设，开展制度的废改立和集中宣贯工作，增强执行制度的自觉性和按章办事的主动性；四是严格制度的刚性和权威性，奖惩严明，奖优罚劣，形成了敬畏制度的良好风气；五是大力开展评选岗位明星、提质增效和各种技能大赛活动，推进学技术和技能氛围的形成；六是开展安全、质量、效率业绩排名活动，利用看板、微信平台等媒介，抓两头带中间，让典型出头露脸，形成了正向的氛围和激励机制。

　　熔铸铝灰渣储藏间是个“灰窝窝”，烟尘大温度高，为了从中“淘金”，在车间主任张军带领下，大家每天都会进行例行检查，对金属分拣工作常抓不懈，防止金属流失。因无利可图，有的中标单位叫苦连连，多次流标，说企业太“抠”。每次看到混料，原料班长王毅都会和来自上游的废料交接人员“急眼”，这个宁可得罪人、绝不迁就事的“橛子”让不少工友领教了什么叫“固执”。正因为如此，最难管的废料在这里总是有条不紊，为生产符合客户要求的大板锭提供了保障。熔铸产能自2017年以来，在只增加10个劳务工的情况下，经过车间70余名职工的完全努力，恢复双线运行，当年月均产量达到4224吨，达到产能设计标准；2018年同比增加产能334吨；2019年上半年完成27343吨，同比增加4909吨，增长幅度令同行刮目相看。为了降低采购成本，车间坚持零碎的订单自己做，并且千方百计减少洗炉，实现了每个月转合金次数20次以上未发生洗炉的奇迹。在降低机械、电气故障方面，探索计划集中检修办法，创造了两条线全年铸造只停一天的业内良好记录。2016~2018年，熔铸车间在产能、效率提升的同时，安全管理工作也十分出色，未发生轻伤及以上事故，特别是在环保形势严峻的情况下，加大环保投入，保证稳定运行，经过国家和省市县各级督导组的多次检查验收，成为管控得力、履行责任的地方标杆企业。

　　提质调结构

　　围绕镜面铝、汽车料、氧化料等主导品种提质上量，是该公司实现经营能力和经营效益提升的主要导向，熔铸车间及时跟进，不断调整以高附加值产品为主的原料产出结构。一是以全部实现废料就地消化为目标，强化废料分拣、配比和合金型号管理，既提高产出，还减少废料造成的损失和原铝投入。2016年以来，公司经历爬坡跃坎，产量每月由5500吨提升到7500吨，平均年增幅15%以上，熔铸车间月均接收消化废料达到3000吨以上，合金种类也大幅增加，这给废料接收、管理和消化工作增加了很大的难度。为此，车间建立了详细的废料接收台账，清晰到每一卷料都能找到对应的责任人，发现问题从严惩罚，使废料管理工作成为最大亮点。二是因地制宜开发高附加值产品所需的大板锭。针对5050、5182H、GM60等合金杂质含量要求特别高的实际情况，车间通过对特殊成分合金的废料进行管理，实现全废料生产。同时还开发出高镁合金（GM60、5182H）、镜面料用的8014等与高新产品配套的不同铸锭1500吨，促使公司主导品种占比达到55%以上。

　　创新提效益

　　创新是降本增效的活力和动力。熔铸车间用数据诠释了这个道理。在生产管理上，车间积极推进智能化和信息化系统，通过建立独立高清监控系统，覆盖全生产过程，形成对重点部位作业全程检查、一般作业随机抽查的管理模式，避免了低级问题的发生，规范了现场作业管理，提高了解决问题的实效性。公司热轧生产线每月产出铣屑300多吨，外销烧损点最高的达到13%。看着流失的真金白银，车间管理人员边请教、边探索、边实验，通过数月的不懈努力，攻克了铣屑全部消化的难题，避免了外销造成的损失。在技术创新方面，车间先后实施了燃气费用每吨降低40元的节能改造项目，成绩斐然。在控制原铝使用上，进厂铝锭按硅、铁成分分级储存和反复跟踪验证，最终将铝锭投入由30%降低到20%。

　　熔铸车间靠着三“管”齐下，实现了管理水平的日益提升。两年多来，共向公司提供原料12万吨，比外购原料直接降低成本2500万元左右；金属烧损、燃气成本、工序不合格品等指标均处业内领先水平。特别是今年6月，熔铸产量达到5100吨，超出设计产能20%以上，创出历史最好纪录，得到中铝集团和地方主管部门的充分肯定。(全球金属网 OMETAL.COM) 【点击此处】或扫描下面二维码即可用微信接收各种行情报价啦！